氯氣與水直接反應生成次氯酸，次氯酸與氯丙烯在反應器中連續而均勻地反應生成二氯丙醇(DCH)。其中包括1，3-DCH(占34％)和2，3-DCH(占66％)。
二氯丙醇和氫氧化鈣水溶液發生環化反應生成環氧氯丙烷。該反應轉化率高達98％，比較而言，1，3-DCH轉化速度比2，3一DCH要快，一般情況下，提高溫度和堿的濃度，降低DCH的濃度能提高轉化率。由于該生產過程采用了石灰乳作為原材料，反應產生的工業廢水中含有大量CaC12、Ca(OH)2等。
工業廢水水量，162 m3／h；pH值>11；COD值，2 200~2 400 mg／L；懸浮物，5 000~8 000 rag／L；Ca 值，1O 400—12 024 mg／L。
離心機的分離過程包括以下幾個階段：
(1)混合和加速階段。含渣廢水與絮凝劑在進料室內進行混合并得到加速，確保含渣廢水以最佳狀態進入分離區。
(2)澄清階段。在離心力的作用下，絮凝顆粒在轉鼓的直線段快速分離并沉降。分離的上清液通過設在轉鼓尾端的堰口排出。
(3)壓縮階段。螺旋推進器將沉降固體推送至卸料端，污泥在離心力的作用下得到進一步壓縮，并釋放出孔隙水。
(4)雙向擠壓階段。在轉鼓的圓錐段，廢水泥渣受到雙軸向擠壓作用，螺旋輸送器經過適當的設計，沿軸向方向產生擠壓力。配合離心機的壓縮作用，進一步將泥渣的毛細水擠出。
(5)控制固體停留時間。當進入離心機的泥渣量和泥質發生變化，為始終保持最佳的脫水效果，連續控制離心機轉鼓內的固體總量。
由于環化廢水水量大，固含率較低，初始條件達不到臥式螺旋卸料過濾離心機的處理要求，為了提高臥式螺旋卸料過濾離心機的工作效率，改造過程考慮先進行機械沉降，同時選用聚酯酰胺作為絮凝劑，提高廢水固含量，然后再進入臥式螺旋卸料過濾離心機處理。改造技術流程見下圖：
現環氧丙烷皂化廢水預處理裝置出水懸浮物SS值平均高達8 960 mg／L；而環化廢水預處理裝置出水懸浮物SS值平均356 mg／L。環化廢水預處理裝置懸浮物SS值平均4 477 mg／L，出水懸浮物SS值平均284 mg／L。
采用臥式螺旋卸料離心機效果好，且泥渣含水率約達到百分之七十。該裝置原有中和裝置，由于pH值監測電極滿足不了現有的工藝參數，故障率高；同時現采用的碳鋼管作為該系統污水管，一旦pH值調節不穩定，容易造成系統腐蝕，返修率高，故將該中和系統停用。
